近日，4套“高效铝锭连续铸造自动化生产线”在云南冶金集团调试成功。而远在几千公里外的墨西哥，同样的生产线在当地企业很受欢迎。

技术领先的这种生产线，来自中国西北的兰州理工大学。这套由该校有色冶金成套装备及信息集成技术研究团队设计研制的生产线，不仅占据了国内电解铝生产企业同类生产线超过五成的市场，还让墨西哥、哈萨克斯坦、马来西亚等国的电解铝生产企业用上了“甘肃创造”的产品。

行业需技术，团队搞研发

对“高效铝锭连续铸造自动化生产线”，兰州理工大学的科技人员持续不断研究了近18年。

2001年，为了解决国内电解铝行业的迫切需求，兰州理工大学一个研发团队开始了这项研究。团队负责人、兰州理工大学校长芮执元介绍，当时，国内电解铝行业发展迅速，对制造铝锭的设备有了更高的要求。可国内企业的生产线大部分存在生产效率低、可靠性差、浇铸铝锭表面质量差三大瓶颈问题，满足不了需要。

为了解决这一“供需矛盾”，兰州理工大学的研究人员迎难而上。

最初的起步并不顺利，团队没资金，企业也持观望态度。

芮执元说，两手空空要做研究，只好以团队的名义向学校借了50万元，开始在实验室里搞起了研究。

第一代设备研制出来，直接拉进了兰州铝厂生产车间进行加工调试，企业对这套设备很认可，并为研究和设备的费用“埋了单”，团队这才还清了借来的科研经费。

企业有需求，产品即更新

国内没有更好的经验可借鉴，这套设备全靠团队的研究人员设计。18年时间，这个研究团队的科研人员使铝锭连铸生产线的生产效率翻了一番多。

从最初研制出的每小时生产铝锭16吨的生产线，到22吨、28吨、32吨，再到目前国内领先的每小时产能38吨的生产线，基本上每两年，研究人员就会研制出新一代产品。

罗德春说，我国是电解铝生产大国，企业对生产设备要求在不断提高。比如说，在传统铝锭连铸生产线上，有一个需要人工操作“打渣”的岗位。这个岗位需要工人在高温环境中，打捞起铝液中的“浮渣”，由于是高温高强度作业，因此每班要安排两名工人，每1-2小时要轮换一次。生产线上工人每天都是三班倒，所以这个岗位就需要6名工人。

研究团队根据这个特殊岗位的需要，设计了机器人进行自动“打渣”，这一岗位就实现了无人操作。

在铝锭连铸生产线上，这样的创新很多。

芮执元介绍说，传统的16吨生产线，全天三班需要20名左右的工人。兰州理工大学研究团队设计的每小时产能38吨的生产线大大提高了自动化水平，工作人员减少了一半，价格却是国外同类产品的一半。

教授进工厂，科研“接地气”

有色冶金成套装备及信息集成技术研究团队是个多学科交叉的团队，像罗德春这样的研究人员，很多时候都是走出教室直奔生产第一线。

芮执元说，理工类大学一直都在倡导科研为企业生产的重大问题提供服务，教授除了教学，还有一项重要的工作就是到生产一线去了解企业诉求，再进行科学研究。在兰州理工大学，每年约1.5亿元的科研经费中，有超过8000万元的项目是为企业提供服务的工程实践类项目。

18年的执着，让兰州理工大学团队设计研发的这套生产线，在国内销售出了110余套，占全国电解铝企业连铸生产线的一半以上。同时，这套设备还走出了国门，远销多个国家。

罗德春说，由于高校科研实力较强，所以每当遇到技术瓶颈和产品竞争时，团队就埋头进行创新，通过技术来解决问题、取得优势。近十年来，团队研发取得了丰硕的成果，不仅获得了37项授权专利，而且团队牵头制定了该装备的国家标准1项，先后获得甘肃省科技进步一等奖等省部级科技奖励6项。正如中国工程院院士邓宗全所说：“这个团队在西北艰苦的条件下，研制出了这套生产线，攻克了核心技术，培养了人才，对推动行业的发展作出了重要的贡献！”

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